Proč spotřební materiál od

Abrazivní:

Nejčastěji používaná brusiva pro řezání různých materiálů jsou SiC a Al₂O₃.Karbid křemíku je vhodný pro neželezné kovy, zatímco oxid hlinitý je preferován pro železné kovy. Tvrdé kotouče se používají pro řezání měkkých materiálů zatímco měkké kotouče se doporučují pro řezání tvrdších materiálů.

Kotouče typu Metkon TRENO se používají k získání vynikajících řezných ploch. Metkon kotouče řady CUTO jsou vhodná pro běžné laboratorní aplikace kde je zaručen vynikající poměr mezi životností, výkonem a cenou.

Abrazivní kotouče jsou vyráběny v průměru od 150 do 600 mm a tloušťky 0,8 až 5 mm. Vnitřní průměr pro přichycení je 32 a 12,7 mm.

Diamantové:

Kovem pojené kotouče se používají pro řezání křehkých materiálů, jako je keramika nebo minerály. Zatímco kotouče pojené pryskyřicí se používají pro tažnější materiály, jako jsou slinuté karbidy popř. kompozity obsahující převážně tvrdé fáze.

Pro výběr vhodného kotouče je důležitých několik faktorů, mezi které patří: koncentrace diamantů (nízká a vysoká), diamantová vazba (kovová deska), velikost diamantu (jemná nebo střední), průměr a tloušťka kotouče. Koncentrace diamantu je důležitá, protože přímo ovlivňuje zatížení, které působí při řezání. Například křehké materiály, jako je keramika, vyžadují vyšší efektivní zatížení průřezu, zatímco tvárné materiály, jako jsou kovy, vyžadují více řezných bodů. Výsledkem je, že kotouče s nízkou koncentrací se doporučují pro řezání tvrdých křehkých materiálů, jako je např. keramika a kotouče s vysokou koncentrací se doporučují pro tvárné materiály obsahující velké frakce kovu nebo plastu.

Diamantové kotouče jsou vyráběny v průměru od 101 do 406 mm a tloušťky 0,35 až 2,41 mm. Vnitřní průměr pro přichycení je 12,7 a 32 mm.

Aby se dosáhlo povrchů bez škrábanců a deformací, je nutné postupné odstraňování materiálu abrazivem. Broušení je další fází po řezání. Broušení se dělí na dva procesy, rovinné a jemné broušení. Účelem rovinného broušení je získání rovného povrchu a odstranění okují, otřepů nebo povrchových nerovností na vzorku. Následuje jemné broušení pro dosažení hladkého povrchu. 

Pokud chcete dosáhnout vysoce reflexního povrchu, musí být vzorky před zkoumáním pod mikroskopem vyleštěny. Leštění je komplexní činnost, při které je třeba vzít v úvahu faktory jako je kvalita a vhodnost látky, brusivo, tlak leštění, rychlost leštění a doba trvání. Kvalita povrchu získaného po konečném leštění závisí na všech těchto faktorech a konečné úpravě povrchu po dokončení každé z předchozích fází.